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1. Conception du dissipateur thermique
Conception de la structure de l’aileron biseauté
Forme et taille de l’aileron : La forme de la dent est généralement trapézoïdale ou rectangulaire, et ses paramètres tels que la hauteur, l’épaisseur et l’espacement doivent être optimisés en fonction des besoins spécifiques de dissipation de chaleur et de l’espace de l’équipement. En général, des dents plus hautes peuvent augmenter la surface de dissipation de la chaleur, mais augmenteront la résistance à l’air ; Des dents plus minces permettent une bonne circulation de l’air, mais peuvent réduire l’efficacité de la dissipation de la chaleur. Par conséquent, il est nécessaire de trouver un équilibre entre les deux.
Espacement des ailettes : Un espacement raisonnable des dents garantit que l’air circule complètement à l’intérieur du radiateur et évacue la chaleur. Un espacement trop petit des dents entraînera une mauvaise circulation de l’air et une résistance thermique ; Si l’espacement des dents est trop important, la surface de dissipation de chaleur sera réduite. En général, un espacement des dents compris entre 2 et 5 mm est approprié, et la valeur exacte peut être déterminée par une analyse de simulation thermique et des tests réels.
Disposition des ailettes du dissipateur thermique
Disposition des ailerons : Les méthodes courantes d’arrangement des ailerons comprennent la disposition parallèle, la disposition décalée et la disposition à persiennes. La structure d’arrangement parallèle est simple et facile à fabriquer, mais la résistance au flux d’air est relativement grande ; La disposition en quinconce peut améliorer le flux d’air et l’efficacité de la dissipation de la chaleur, mais le processus de fabrication est relativement complexe. La disposition des persiennes peut guider l’air pour former des turbulences tout en augmentant la zone de dissipation thermique, ce qui améliore encore l’effet de dissipation thermique, mais le coût est plus élevé. En fonction des différents scénarios d’application et des exigences de dissipation thermique, sélectionnez la disposition appropriée des ailettes.
Hauteur et épaisseur des ailettes : La hauteur et l’épaisseur des ailettes affectent directement la zone de dissipation de chaleur et la résistance à l’air. L’augmentation de la hauteur des ailettes peut augmenter la surface de dissipation thermique, mais elle augmentera la résistance au flux d’air et la charge du ventilateur. La réduction de l’épaisseur de l’aileron peut réduire la résistance à l’air, mais peut affecter la résistance et les performances de dissipation thermique des ailerons. Par conséquent, il est nécessaire de prendre en compte ces facteurs dans le processus de conception et de trouver la combinaison optimale de hauteur et d’épaisseur de l’aileron en optimisant la conception.
2. Processus de fabrication
Technologie d’usinage des ailerons biseautés
Découpe : La méthode traditionnelle de traitement des ailettes biseautées utilise un processus de coupe pour transformer la matière première en la forme de dent de pelle souhaitée à l’aide d’équipements tels qu’un tour ou une fraiseuse. Cette méthode a une grande précision d’usinage, mais une faible efficacité, et convient à la production de petits lots ou aux occasions qui nécessitent une précision extrêmement élevée.
Extrusion : Le processus d’extrusion est une méthode efficace de fabrication d’ailerons skived en extrudant une ébauche métallique chauffée dans un moule pour former plusieurs ailerons skived à la fois. Ce processus présente les avantages d’une efficacité de production élevée, d’un faible coût et d’une qualité de produit stable, et convient à la production de masse. Dans le processus d’extrusion, des paramètres tels que la vitesse d’extrusion, la température et la pression doivent être raisonnablement contrôlés pour garantir la forme et la précision dimensionnelle de l’aileron biseauté.
Procédé de traitement de surface
Anodisation : L’anodisation est une méthode de traitement de surface couramment utilisée, qui peut former un film d’oxyde dense à la surface de l’anodisation. Dissipateur thermique, améliorer la résistance à la corrosion et la dureté de surface du radiateur, et également améliorer les performances de dissipation thermique du dissipateur thermique. L’épaisseur du film anodisé est généralement comprise entre 5 et 20 μm, qui peut être ajustée en fonction des besoins réels.
Revêtement électrophorétique : Le revêtement électrophorétique est une méthode de revêtement dans laquelle des particules de peinture se déposent à la surface d’un radiateur sous l’action d’un champ électrique. Cette méthode présente les avantages d’un revêtement uniforme, d’une forte adhérence et d’une bonne résistance à la corrosion, et peut fournir une bonne protection d’apparence et un effet décoratif pour le radiateur. Les épaisseurs de revêtement pour les revêtements électrophorétiques sont généralement comprises entre 10 et 30 μm, qui peuvent être sélectionnées en fonction de différentes exigences de couleur et de performance.
3. Sélection des matériaux
Matériau du substrat
Alliage d’aluminium : L’alliage d’aluminium est un matériau de base couramment utilisé pour Dissipateurs thermiques à ailettes biseautés refroidis à l’air, qui présente les avantages d’une faible densité, d’une conductivité thermique élevée et de bonnes performances de traitement. Les grades courants d’alliage d’aluminium sont 6063, 6061, etc., parmi lesquels l’alliage d’aluminium 6063 a de bonnes performances d’extrusion et convient à la fabrication de radiateurs à dents de pelle ; L’alliage d’aluminium 6061 a une résistance et une dureté élevées, et convient à certaines occasions avec des exigences élevées en matière de résistance structurelle.
Cuivre : Le cuivre a une conductivité thermique plus élevée que les alliages d’aluminium, mais il est plus dense et plus cher. Par conséquent, le cuivre est souvent utilisé dans certains équipements haut de gamme ou lors d’occasions spéciales qui nécessitent des performances de dissipation thermique extrêmement élevées. Dans l’application pratique, afin de réduire le coût et le poids, le matériau de base du composite cuivre-aluminium est parfois utilisé, c’est-à-dire que la feuille de cuivre ou le tube de cuivre est incrusté sur la matrice en alliage d’aluminium pour améliorer la capacité de dissipation thermique locale du dissipateur thermique.
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