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Différentes parties du dissipateur thermique à ailettes collées sont reliées par soudage. La qualité de la soudure affecte directement la qualité et la durée de vie du radiateur enfichable. Les procédés de soudage comprennent principalement le soudage d’apport et le soudage de carrosserie. Relativement parlant, le soudage du corps a une bonne résistance à la corrosion et a une cicatrice de soudure uniforme, qui ne nécessite pas de meulage. Le soudage d’apport a une faible résistance à la corrosion et la surface est lisse et plate après le meulage.
Lors de l’achat, vérifiez principalement si la soudure est ferme, si l’apparence de la soudure est uniforme et s’il y a des irrégularités. Cependant, ne forcez pas trop la douceur de la soudure, car un meulage excessif peut facilement réduire la résistance de la pièce soudée et provoquer des fuites d’eau.
Procédures de production de Dissipateur thermique à ailettes collées
1. Lors du test de moules avec des dents à haute densité et de grands rapports de languette, la première tige en aluminium doit être une tige en aluminium courte ou une tige en aluminium pur de 150 à 200 mm.
2. Avant de tester le moule, le centre d’extrusion doit être ajusté et l’axe d’extrusion, le cylindre du lingot et la sortie de la base de la matrice doivent être sur une ligne centrale.
3. Pendant l’essai de moule et le processus de production normal, la température de chauffage de la tige d’aluminium doit être garantie entre 480 et 520 °C.
4. La température de chauffage du moule est contrôlée à environ 480 °C selon la température du moule conventionnelle. Le temps d’isolation des moules plats d’un diamètre inférieur à 200 mm ne doit pas être inférieur à 2 heures. S’il s’agit d’un moule fendu, le temps d’isolation doit être supérieur à 3 heures ; Le moule d’un diamètre supérieur à 200 mm doit être isolé pendant 4 à 6 heures pour assurer l’uniformité de la température du noyau du moule et de la température externe.
5. Avant l’essai de moule ou la production, la doublure intérieure du baril de lingot doit être nettoyée avec un tampon de nettoyage de cylindre et l’extrudeuse doit être vérifiée pour un fonctionnement normal à vide.
6. Lors du test du moule ou du début de la production, l’extrudeuse est automatiquement éteinte et les interrupteurs de chaque section sont remis à zéro. Commencez à partir de la pression minimale et pressurisez lentement. Il faut environ 3 à 5 minutes pour décharger le matériau. La principale chose à faire pendant le processus de remplissage de l’aluminium est de contrôler la pression. La pression est contrôlée à moins de 100 kg / cm2 et les données de l’ampèremètre sont à 2-3A. Généralement, 80-120 kg / cm2 peuvent décharger le matériau, puis il peut être lentement accéléré. Lors d’une production normale, la vitesse d’extrusion est basée sur une pression inférieure à 120Kg/cm2.
7. Au cours de l’essai du moule ou du processus de production, si le moule est bloqué, les dents sont décalées, l’écart de vitesse est trop important, etc., le moule doit être arrêté immédiatement et le moule doit être déchargé par retrait ponctuel pour éviter la mise au rebut du moule.
8. Au cours de l’essai de moule ou du processus de production, l’orifice de décharge doit être dégagé et le desserrage du support de tampon ou de la pince doit être raisonnablement contrôlé en fonction de la situation de décharge. Observez et trouvez des conditions anormales à tout moment, traitez-les à temps et arrêtez la machine immédiatement lorsqu’il est temps de s’arrêter.
9. Pendant le processus de redressage, vérifiez soigneusement les changements avant et après, opérez de manière standardisée, utilisez une force modérée et assurez strictement la qualité du produit.
10. Réglez raisonnablement la longueur en fonction du plan de production. Lors du sciage, les dents de scie ne doivent pas être alimentées trop rapidement pour éviter d’endommager l’extrémité. L’extrémité doit être serrée droite et le bavure et les bavures doivent être éliminés.
11. Le panier doit être chargé de manière standardisée, y compris les coussinets doivent être placés raisonnablement pour éviter d’endommager le profilé.
12. La température de vieillissement du profilé est contrôlée à 190±5°C, maintenue au chaud pendant 2,5 à 4 heures et refroidie à l’air après avoir quitté le four.
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